Il sistema di accensione e controllo della temperatura per forni industriali (riscaldamento a gas) è un componente fondamentale che garantisce un funzionamento sicuro, migliora l'efficienza produttiva e migliora la qualità del prodotto. I suoi vantaggi possono essere analizzati da cinque dimensioni: sicurezza, efficienza, costi, controllo di qualità e intelligenza. Nello specifico:
1. Garanzia di sicurezza:
- Protezione completa dall'"accensione" al "funzionamento" per evitare rischi legati al gas.
- I principali rischi per la sicurezza del riscaldamento a gas includono "mancata accensione con conseguente perdita di gas" e "sovra-temperatura o estinzione durante il funzionamento". Il sistema di controllo dedicato risolve questi problemi attraverso molteplici progetti:
1. Accensione precisa e prevenzione delle perdite:
- Utilizza la modalità "pre-soffiaggio + accensione ad-energia elevata": prima dell'accensione, una ventola soffia fuori il gas residuo nel forno (evitando che la concentrazione di gas raggiunga limiti esplosivi), quindi un accenditore ad alta-energia (come ad esempio un elettrodo o una scintilla) si accende con precisione, eliminando il rischio di "esplosione".
- Interruzione automatica della valvola del gas in caso di mancata accensione: se il primo tentativo di accensione fallisce (ad esempio, il rilevatore di fiamma non rileva una fiamma), il sistema chiude immediatamente la valvola del gas e riprova o attiva l'allarme, impedendo continue perdite di gas.
2. Monitoraggio della sicurezza in tempo reale-durante il funzionamento:
- Monitoraggio continuo della fiamma: utilizzando rilevatori di fiamma UV e termocoppie, lo stato di combustione viene monitorato continuamente. Se si verifica uno "spegnimento inaspettato", la valvola del gas viene rapidamente interrotta entro 0,5-2 secondi, impedendo al gas di entrare nella camera del forno senza fiamma.
- Protezione da sovra-temperatura/sovra{2}}pressione: il sistema di controllo della temperatura funziona con valvole di sicurezza e valvole di scarico. Se la temperatura del forno supera la soglia impostata (ad esempio, requisito di processo di 300 gradi, surriscaldamento a 320 gradi), riduce automaticamente l'erogazione di gas o interrompe il riscaldamento, attivando un allarme per proteggere il corpo del forno e il pezzo in lavorazione.
2. Miglioramento dell'efficienza:
- Utilizzo del gas più efficiente e cicli di riscaldamento più brevi rispetto al controllo manuale tradizionale o al semplice controllo della temperatura. I vantaggi principali sono:
1. Regolazione dinamica della combustione per ridurre gli sprechi di gas:
- Basato sul principio di "adattamento del carico": in base alla differenza di temperatura effettiva tra il forno e la temperatura target, l'apertura della valvola del gas (ad esempio, apertura maggiore della valvola durante la fase di riscaldamento, apertura della valvola più piccola durante la fase di isolamento) e il rapporto dell'aria (rapporto aria-e-gas ottimizzato) vengono regolati automaticamente, garantendo la combustione completa del gas (evitando una combustione incompleta che porta allo spreco di gas e alla generazione di monossido di carbonio).
- Esempio: per un forno per il trattamento termico dei metalli (temperatura target 500 gradi), il controllo manuale ha un tasso di utilizzo del gas di circa il 70%, mentre l'utilizzo di un sistema automatico lo aumenta all'85%-90%, riducendo il tempo di riscaldamento del 15%-20%.
2. Riscaldamento rapido e controllo uniforme della temperatura per abbreviare i cicli produttivi:
- Fase di accensione: gli accenditori ad alta- energia possono accendere il gas istantaneamente, eliminando la necessità di "attesa di preriscaldamento".
- Fase di riscaldamento: il sistema imposta una "curva di riscaldamento a gradini" basata sulle proprietà termiche del materiale del pezzo (ad es. acciaio, alluminio) (ad es., aumento rapido a 300 gradi, quindi aumento lento a 500 gradi), evitando la deformazione dovuta a grandi differenze di temperatura, garantendo al tempo stesso una temperatura uniforme nel forno (differenza di temperatura controllata entro ±5 gradi), riducendo i costi temporali di "rilavorazione o riscaldamento secondario".
3. Ottimizzazione dei costi:
- Riduzione del consumo di gas e dei costi di manodopera da una prospettiva operativa a lungo-termine. Il sistema riduce significativamente due costi principali:
1. Costo del gas: riduzione diretta dei consumi.
- Come accennato, l'ottimizzazione del rapporto aria-a-gas e la regolazione del carico dinamico possono ridurre il consumo di gas del 10%-25%. Ad esempio, in un forno industriale di medie dimensioni (funzionamento 8 ore al giorno, prezzo del gas 4 yuan/m³, consumo giornaliero originale 100 m³), dopo aver adottato il sistema, il consumo giornaliero di gas diminuisce a 75 m³.
